Jungheinrich AMC 12 350ZT maszt 3500 mm Litowo-jonowy udźwig 1200kg

Opis produktu – Jungheinrich AMC 12

Jungheinrich AMC 12 to nowoczesny, akumulatorowy wózek podnośnikowy (stacker), stworzony z myślą o elastycznym podejściu do pracy w magazynach i przy załadunku. To kompaktowe i niezawodne rozwiązanie z napędem Li‑Ion, które:

• Udźwig 1 200 kg – masy ładunku do 1,2 tony przeniesiesz bez trudu

• Podwójny maszt teleskopowy ZT – oferuje cztery warianty wysokości podnoszenia: 2600, 2900, 3100 i do 3500 mm, zachowując kompaktową i zwrotną konstrukcję

• Akumulator litowo‑jonowy 24 V / 60 Ah – bezobsługowy, z wbudowaną ładowarką; pełne ładowanie trwa ok. 2,5 godziny

• Silniki o wysokiej wydajności – jazda 0,65 kW, podnoszenie 2,2 kW zapewniają płynność działania i dobrą dynamikę

• Prędkość jazdy 4,2 / 4,5 km/h – z i bez ładunku, optymalna do pracy w halach

• Funkcja curveCONTROL – automatycznie spowalnia wózek przy zakrętach, podnosząc bezpieczeństwo pracy

• Ergonomiczny dyszel z wyświetlaczem – obsługa jest intuicyjna, zaś wskaźnik LED informuje o stanie baterii i dostępnych funkcjach, np. tryb jazdy precyzyjnej i zabezpieczenie PIN

• Kompaktowe wymiary – długość 1710 mm, szerokość 800 mm, promień skrętu 1350 mm – doskonale sprawdza się w ciasnych przejazdach i na rampach

• Bezobsługowe i trwałe rozwiązanie – brak konieczności konserwacji akumulatora, stabilność oraz długowieczność – szczególnie doceniane w małych i średnich firmach

AMC 12 został zaprojektowany jako wszechstronny sprzęt do lekkich i średnio intensywnych prac w zakładach: od krótkich transportów ładunków, przez składowanie do 3,6 m, aż po kompletację zamówień i działanie na rampach.

Jungheinrich AMC 12 z podziałem na dostępne wysokości masztu:

Uwaga: produkt nieprefabrykowany

Precyzja składowania i mobilność w magazynie – Jungheinrich AMC 12 350ZT, maszt 3500 mm, litowo-jonowy, udźwig 1200 kg

Jungheinrich AMC 12 350ZT to wózek masztowy przeznaczony do zadań składowania i kompletacji, zaprojektowany z myślą o pracy w ciągach regałowych, na zapleczu sklepu oraz w strefach przyjęć i wydań. Wersja z masztem o wysokości 3500 mm oraz zasilaniem litowo-jonowym porządkuje przepływ towarów tam, gdzie liczy się powtarzalna wysokość podnoszenia, stabilne prowadzenie ładunku i przewidywalny czas dostępności urządzenia.

Do jakich prac magazynowych pasuje Jungheinrich AMC 12 350ZT z masztem 3500 mm i udźwigiem 1200 kg?

Model AMC 12 350ZT sprawdza się w operacjach, w których ładunek na palecie musi zostać uniesiony i odłożony na poziomach regałowych, a jednocześnie istotne jest utrzymanie zwartej organizacji ruchu w magazynie. Udźwig 1200 kg pozwala obsługiwać typowe jednostki paletowe w handlu, produkcji lekkiej oraz dystrybucji, bez nadmiernego przewymiarowania sprzętu i zbędnego zwiększania masy własnej wózka. Maszt o wysokości podnoszenia 3500 mm ułatwia pracę na wyższych kondygnacjach składowania i ogranicza liczbę przełożeń w strefie buforowej. W praktyce przekłada się to na lepszą rotację miejsc paletowych, czytelniejsze planowanie lokalizacji oraz mniejsze ryzyko „zapychania” dolnych poziomów towarem, który mógłby trafić wyżej. Umożliwia to także bardziej przejrzyste rozdzielenie stref szybkiej i wolniejszej rotacji, co sprzyja utrzymaniu porządku w układzie regałów.

Co daje napęd litowo-jonowy w wózku masztowym w codziennej eksploatacji?

Zasilanie litowo-jonowe jest wybierane tam, gdzie liczy się dyspozycyjność sprzętu i możliwość elastycznego planowania pracy. Wózek z takim źródłem energii zwykle łatwiej wkomponować w zmiany i przerwy operacyjne, ponieważ ładowanie może być prowadzone częściej i krócej, bez konieczności długich przestojów typowych dla klasycznych rozwiązań akumulatorowych. W środowisku magazynowym przekłada się to na bardziej przewidywalne zarządzanie flotą: prościej zaplanować okna ładowania, ograniczyć liczbę awaryjnych podmian oraz utrzymać powtarzalne parametry pracy w trakcie dnia. W ujęciu kosztowym istotna bywa również redukcja obsługi związanej z tradycyjną infrastrukturą akumulatorowni, co upraszcza organizację zaplecza technicznego i zmniejsza liczbę czynności serwisowych związanych z obsługą baterii.

• Możliwość utrzymania wyższej dostępności wózka dzięki elastycznemu planowaniu ładowania w przerwach operacyjnych.
• Bardziej równomierne tempo pracy w ciągu zmiany, co ułatwia planowanie kompletacji i wydań.
• Lepsza kontrola nad zużyciem energii we flocie, szczególnie przy pracy wielozmianowej lub sezonowych pikach obciążenia.
• Ograniczenie ryzyka przestojów wynikających z niedoszacowania czasu potrzebnego na obsługę zasilania.
• Uproszczona organizacja zaplecza technicznego w porównaniu z rozwiązaniami wymagającymi rozbudowanej obsługi akumulatorów trakcyjnych.

Jakie cechy konstrukcji i wyglądu wspierają bezpieczne manewrowanie oraz czytelność pracy operatora?

Wózek masztowy tej klasy jest projektowany tak, aby operator mógł kontrolować ładunek na całej drodze podnoszenia i odkładania. W praktyce znaczenie ma geometria masztu oraz sposób prowadzenia wideł – rozwiązania te wpływają na precyzję dosuwu do regału, powtarzalność pozycji oraz ograniczenie drobnych korekt podczas odkładania palety. Istotna jest również sztywność konstrukcji, która zmniejsza ugięcia przy większych wysokościach i poprawia stabilność ładunku. Od strony wizualnej urządzenia Jungheinrich są rozpoznawalne dzięki przemysłowej, uporządkowanej estetyce: dominują żółte panele nadwozia zestawione z ciemnymi, technicznymi elementami konstrukcyjnymi. Taki kontrast kolorystyczny poprawia widoczność wózka na tle regałów i posadzki, co ma znaczenie w strefach o dużym natężeniu ruchu. Powierzchnie obudów są zazwyczaj gładkie i łatwe do utrzymania w czystości, a stalowe elementy masztu mają surową, roboczą fakturę, na której mniej widoczne są typowe ślady eksploatacji. Całość tworzy styl jednoznacznie magazynowy: bez dekoracyjnych detali, z naciskiem na funkcję i szybki odczyt stanu sprzętu podczas obchodów oraz przeglądów. Takie podejście ułatwia także identyfikację ewentualnych uszkodzeń mechanicznych i wycieków, co sprzyja utrzymaniu odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa pracy.

Kiedy maszt 3500 mm jest właściwym wyborem, a kiedy lepiej rozważyć inną wysokość podnoszenia?

Wysokość 3500 mm jest uzasadniona w magazynach, w których składowanie odbywa się na kilku poziomach, a górne miejsca mają realnie pracować w rotacji, a nie być wyłącznie rezerwą. Taki zakres podnoszenia wspiera lepsze wykorzystanie kubatury i ułatwia utrzymanie porządku w lokalizacjach, ponieważ część zapasu może zostać przeniesiona wyżej bez tworzenia tymczasowych „wysp” na posadzce. Pozwala to również na bardziej elastyczne planowanie zmian w układzie regałów, gdy pojawia się potrzeba zwiększenia liczby miejsc składowania. Inna wysokość masztu bywa korzystna, gdy ograniczeniem jest niska brama, strop, instalacje podsufitowe lub gdy praca odbywa się niemal wyłącznie na pierwszym i drugim poziomie. W takich warunkach optymalizacja polega na dobraniu wysokości do rzeczywistych regałów i prześwitów, tak aby nie płacić za zakres, który nie będzie wykorzystywany, oraz nie komplikować ruchu w wąskich strefach. Warto przy tym uwzględnić także wysokość transportową wózka, aby uniknąć kolizji z elementami konstrukcyjnymi budynku. W sklepie internetowym można porównać różne konfiguracje, stosując filtry według udźwigu, wysokości podnoszenia i rodzaju zasilania. Jeśli wymagane jest dopasowanie do konkretnej wysokości regału, prześwitu bramy lub standardu palety, pomocne jest przygotowanie danych wejściowych przed dodaniem produktu do koszyka: maksymalna wysokość odkładania, masa typowych ładunków oraz szerokość korytarzy roboczych. Dobrą praktyką jest także uwzględnienie planowanego rozwoju magazynu, aby wybrany maszt odpowiadał nie tylko obecnym, lecz także przyszłym potrzebom składowania.