Jungheinrich AMC 12 310ZT maszt 3100 mm Litowo-jonowy udźwig 1200kg

Opis produktu – Jungheinrich AMC 12

Jungheinrich AMC 12 to nowoczesny, akumulatorowy wózek podnośnikowy (stacker), stworzony z myślą o elastycznym podejściu do pracy w magazynach i przy załadunku. To kompaktowe i niezawodne rozwiązanie z napędem Li‑Ion, które:

• Udźwig 1 200 kg – masy ładunku do 1,2 tony przeniesiesz bez trudu

• Podwójny maszt teleskopowy ZT – oferuje cztery warianty wysokości podnoszenia: 2600, 2900, 3100 i do 3500 mm, zachowując kompaktową i zwrotną konstrukcję

• Akumulator litowo‑jonowy 24 V / 60 Ah – bezobsługowy, z wbudowaną ładowarką; pełne ładowanie trwa ok. 2,5 godziny

• Silniki o wysokiej wydajności – jazda 0,65 kW, podnoszenie 2,2 kW zapewniają płynność działania i dobrą dynamikę

• Prędkość jazdy 4,2 / 4,5 km/h – z i bez ładunku, optymalna do pracy w halach

• Funkcja curveCONTROL – automatycznie spowalnia wózek przy zakrętach, podnosząc bezpieczeństwo pracy

• Ergonomiczny dyszel z wyświetlaczem – obsługa jest intuicyjna, zaś wskaźnik LED informuje o stanie baterii i dostępnych funkcjach, np. tryb jazdy precyzyjnej i zabezpieczenie PIN

• Kompaktowe wymiary – długość 1710 mm, szerokość 800 mm, promień skrętu 1350 mm – doskonale sprawdza się w ciasnych przejazdach i na rampach

• Bezobsługowe i trwałe rozwiązanie – brak konieczności konserwacji akumulatora, stabilność oraz długowieczność – szczególnie doceniane w małych i średnich firmach

AMC 12 został zaprojektowany jako wszechstronny sprzęt do lekkich i średnio intensywnych prac w zakładach: od krótkich transportów ładunków, przez składowanie do 3,6 m, aż po kompletację zamówień i działanie na rampach.

Jungheinrich AMC 12 z podziałem na dostępne wysokości masztu:

Uwaga: produkt nieprefabrykowany

Kontrola składowania do 3,1 m – Jungheinrich AMC 12 310ZT Li‑Ion 1200 kg

Jungheinrich AMC 12 310ZT to akumulatorowy wózek podnośnikowy do transportu palet i składowania na regałach w warunkach magazynowych oraz przy załadunku. Wersja z masztem teleskopowym ZT o wysokości podnoszenia 3100 mm i zasilaniem litowo‑jonowym łączy zwartą konstrukcję z przewidywalną pracą w wąskich przejazdach. W odbiorze wizualnym dominują proste, techniczne płaszczyzny i wyraźnie zarysowany maszt, co ułatwia kontrolę toru podnoszenia. Konstrukcja sprawia wrażenie uporządkowanej: strefa dyszla i panelu sterowania jest czytelnie oddzielona od przestrzeni masztu, a powierzchnie robocze mają charakter typowy dla sprzętu przemysłowego – są odporne na codzienną eksploatację i mają matowe, praktyczne wykończenie, sprzyjające utrzymaniu czystości oraz szybkiemu wychwytywaniu ewentualnych uszkodzeń.

Do jakich zastosowań pasuje Jungheinrich AMC 12 310ZT z podnoszeniem 3100 mm?

Konfiguracja 3100 mm jest wybierana tam, gdzie składowanie ma przekraczać poziom standardowych niskich regałów, ale nadal liczy się zwrotność i praca w ograniczonej przestrzeni. Taka wysokość wspiera obsługę typowych poziomów odkładczych w magazynach zaplecza, strefach kompletacji oraz w halach, w których priorytetem pozostaje stabilna obsługa palet bez rozbudowanej infrastruktury dla dużych wózków. Udźwig 1200 kg pozwala utrzymać roboczy zakres zastosowań dla większości palet w logistyce wewnętrznej, przy jednoczesnym zachowaniu kompaktowych gabarytów. Długość 1710 mm, szerokość 800 mm i promień skrętu 1350 mm ułatwiają prowadzenie w korytarzach roboczych, na rampach oraz w strefach przyjęcia i wydania, gdzie manewrowanie często odbywa się na ograniczonym polu. W praktyce umożliwia to obsługę zarówno pojedynczych stanowisk składowania, jak i ciągów regałowych, w których odległości między rzędami są ściśle określone przez układ hali.

Co daje zasilanie litowo‑jonowe 24 V / 60 Ah z wbudowaną ładowarką w codziennej eksploatacji?

Akumulator litowo‑jonowy 24 V / 60 Ah jest rozwiązaniem niewymagającym typowych czynności serwisowych dla klasycznych baterii trakcyjnych. W praktyce upraszcza to planowanie pracy, ponieważ odpada potrzeba prowadzenia rutynowych działań konserwacyjnych charakterystycznych dla starszych technologii. Pełne ładowanie trwające ok. 2,5 godziny ułatwia wpasowanie uzupełniania energii w przerwy operacyjne, zmiany robocze lub postoje wynikające z organizacji zadań. Wbudowana ładowarka ogranicza zależność od dodatkowej infrastruktury, co ma znaczenie w mniejszych obiektach oraz tam, gdzie stanowiska ładowania są współdzielone. Z punktu widzenia organizacji floty łatwiej utrzymać spójny standard: zasilanie, kontrola czasu ładowania i szybkie przywrócenie wózka do pracy są bardziej przewidywalne, a harmonogramy mniej podatne na przestoje wynikające z braku wolnego prostownika. Ułatwia to także planowanie pracy zmianowej, gdy kilka zespołów korzysta z tego samego urządzenia w różnych porach dnia.

• Ładowanie w krótszych oknach czasowych ogranicza ryzyko wyłączenia urządzenia na całą zmianę.
• Brak typowej obsługi baterii upraszcza procedury BHP i wewnętrzne instrukcje stanowiskowe.
• Wbudowana ładowarka zmniejsza liczbę elementów potrzebnych do wyposażenia stanowiska pracy.
• Stabilne zasilanie wspiera powtarzalność cykli podnoszenia i odkładania w trakcie dnia.
• Łatwiejsze planowanie rotacji wózków w magazynie, gdy kilka stref współdzieli jeden sprzęt.

Jakie funkcje wpływają na bezpieczeństwo i kontrolę manewrów w wąskich korytarzach?

W środowisku magazynowym istotne jest zachowanie powtarzalnych reakcji wózka na skręt, zwłaszcza przy pracy w pobliżu regałów i pieszych ciągów komunikacyjnych. Funkcja automatycznego ograniczania prędkości na zakrętach wspiera stabilność i zmniejsza ryzyko gwałtownych korekt toru jazdy. W praktyce ułatwia to utrzymanie płynnego przejazdu w punktach newralgicznych, takich jak narożniki alejek, wjazdy do stref kompletacji czy obszary o zwiększonym natężeniu ruchu. Ergonomiczny dyszel z wyświetlaczem porządkuje obsługę, ponieważ podstawowe informacje są dostępne w jednym miejscu. Wskaźnik diodowy stanu baterii ułatwia ocenę gotowości do pracy bez dodatkowych czynności kontrolnych. Zabezpieczenie kodem dostępu wspiera zarządzanie uprawnieniami, co bywa wymagane w obiektach, gdzie sprzęt jest współdzielony między zespołami lub podlega ewidencji w systemie wewnętrznym. Takie rozwiązanie sprzyja również rozliczaniu czasu użytkowania i przypisywaniu odpowiedzialności za stan techniczny urządzenia.

Co oznacza maszt teleskopowy ZT w wersji 3100 mm i jak wpływa na pracę przy regałach?

Maszt teleskopowy ZT jest stosowany tam, gdzie potrzebny jest większy zasięg podnoszenia przy zachowaniu zwartej konstrukcji. Wysokość 3100 mm stanowi praktyczny kompromis między obsługą wyższych poziomów składowania a utrzymaniem parametrów manewrowych, istotnych w magazynach o ograniczonej szerokości korytarzy. Pozwala to na lepsze wykorzystanie kubatury obiektu bez konieczności zmiany całego parku maszynowego. W codziennej pracy przy regałach liczy się nie tylko sam zasięg, ale też czytelność ruchu masztu i przewidywalność zatrzymania na żądanej wysokości. Układ napędowy o mocy 0,65 kW (jazda) i 2,2 kW (podnoszenie) wspiera płynność operacji, co przekłada się na mniejszą liczbę korekt w fazie odkładania palety. Prędkość jazdy 4,2/4,5 km/h (z ładunkiem/bez) jest typowa dla pracy w halach, gdzie priorytetem pozostaje kontrola, a nie szybki przejazd na długich dystansach. Takie parametry sprzyjają zachowaniu równowagi między tempem realizacji zadań a precyzją manewrów, co ma znaczenie zwłaszcza przy pracy w pobliżu regałów wysokiego składowania, przejść dla pieszych oraz stref buforowych przed dokami przeładunkowymi.