Jungheinrich AMC 12 250 ZT maszt 2500 mm Litowo-jonowy udźwig 1200kg

Opis produktu – Jungheinrich AMC 12

Jungheinrich AMC 12 to nowoczesny, akumulatorowy wózek podnośnikowy (stacker), stworzony z myślą o elastycznym podejściu do pracy w magazynach i przy załadunku. To kompaktowe i niezawodne rozwiązanie z napędem Li‑Ion, które:

• Udźwig 1 200 kg – masy ładunku do 1,2 tony przeniesiesz bez trudu

• Podwójny maszt teleskopowy ZT – oferuje cztery warianty wysokości podnoszenia: 2600, 2900, 3100 i do 3500 mm, zachowując kompaktową i zwrotną konstrukcję

• Akumulator litowo‑jonowy 24 V / 60 Ah – bezobsługowy, z wbudowaną ładowarką; pełne ładowanie trwa ok. 2,5 godziny

• Silniki o wysokiej wydajności – jazda 0,65 kW, podnoszenie 2,2 kW zapewniają płynność działania i dobrą dynamikę

• Prędkość jazdy 4,2 / 4,5 km/h – z i bez ładunku, optymalna do pracy w halach

• Funkcja curveCONTROL – automatycznie spowalnia wózek przy zakrętach, podnosząc bezpieczeństwo pracy

• Ergonomiczny dyszel z wyświetlaczem – obsługa jest intuicyjna, zaś wskaźnik LED informuje o stanie baterii i dostępnych funkcjach, np. tryb jazdy precyzyjnej i zabezpieczenie PIN

• Kompaktowe wymiary – długość 1710 mm, szerokość 800 mm, promień skrętu 1350 mm – doskonale sprawdza się w ciasnych przejazdach i na rampach

• Bezobsługowe i trwałe rozwiązanie – brak konieczności konserwacji akumulatora, stabilność oraz długowieczność – szczególnie doceniane w małych i średnich firmach

AMC 12 został zaprojektowany jako wszechstronny sprzęt do lekkich i średnio intensywnych prac w zakładach: od krótkich transportów ładunków, przez składowanie do 3,6 m, aż po kompletację zamówień i działanie na rampach.

Jungheinrich AMC 12 z podziałem na dostępne wysokości masztu:

Uwaga: produkt nieprefabrykowany

Precyzyjne podnoszenie i kompaktowa obsługa – Jungheinrich AMC 12 250 ZT maszt 2500 mm, litowo-jonowy, udźwig 1200 kg

Jungheinrich AMC 12 250 ZT to wózek masztowy przeznaczony do prac magazynowych, w których liczy się kontrolowane podnoszenie, powtarzalność cykli oraz sprawne manewrowanie w korytarzach roboczych. Konfiguracja z masztem o wysokości 2500 mm i zasilaniem litowo-jonowym porządkuje logistykę wewnętrzną tam, gdzie występują krótkie serie przejazdów, częste postoje oraz potrzeba utrzymania stałej gotowości urządzenia.

Do jakich zadań pasuje wózek masztowy Jungheinrich AMC 12 250 ZT z udźwigiem 1200 kg i masztem 2500 mm?

Model o udźwigu 1200 kg sprawdza się przy obsłudze palet w typowych procesach: odkładaniu towaru na regał, uzupełnianiu stref kompletacji, pracy przy stanowiskach pakowania oraz przemieszczaniu ładunków między gniazdami produkcyjnymi. Maszt 2500 mm pozwala organizować składowanie w pionie bez wchodzenia w segment wózków o większych gabarytach, co ułatwia dopasowanie do istniejących ciągów komunikacyjnych i ograniczeń zabudowy. W praktyce znaczenie ma nie tylko sama wysokość podnoszenia, lecz także przewidywalność zachowania wózka przy zmianach obciążenia. W tej klasie urządzeń istotne stają się: stabilne prowadzenie ładunku, możliwość dokładnego pozycjonowania wideł na wysokości oraz wygoda pracy w cyklach powtarzalnych. Takie podejście ogranicza liczbę korekt, poprawia rytm operacji i zmniejsza ryzyko uszkodzeń opakowań oraz elementów regału, a także wpływa na czytelność całego procesu przepływu towaru.

Co daje napęd litowo-jonowy w codziennej eksploatacji i planowaniu pracy?

Zasilanie litowo-jonowe upraszcza organizację energii w obiekcie, ponieważ sprzyja elastycznemu doładowywaniu w przerwach i ogranicza przestoje wynikające z klasycznych schematów ładowania. W logistyce, gdzie urządzenie ma wracać do pracy po krótkim postoju, liczy się możliwość utrzymania stabilnej dostępności bez rozbudowanej infrastruktury wymiany baterii i skomplikowanych procedur obsługowych. W ujęciu kosztowym i operacyjnym ważna jest także powtarzalność parametrów zasilania w czasie. Przy pracy zmianowej znaczenie ma przewidywalne zachowanie wózka, prostsze planowanie okien serwisowych oraz mniejsza liczba czynności związanych z gospodarką energią. W efekcie łatwiej utrzymać spójne standardy pracy floty, a harmonogramy mogą być planowane bardziej „procesowo” niż „bateryjnie”, z uwzględnieniem rytmu dostaw, kompletacji i wysyłek.

• Utrzymanie gotowości operacyjnej dzięki możliwości doładowywania w naturalnych przerwach procesu (np. podczas kompletacji, sporządzania dokumentacji lub krótkich postojów technicznych).
• Sprawniejsze planowanie zmian, ponieważ czas pracy nie jest wprost powiązany z jednym długim cyklem ładowania, lecz z elastycznym uzupełnianiem energii.
• Ograniczenie ryzyka przestojów wynikających z nieciągłości zasilania przy intensywnych, krótkich przejazdach i częstych nawrotach.
• Uporządkowanie strefy ładowania i procedur, co ułatwia wdrożenie jednolitych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy dla operatorów.
• Lepsza przewidywalność działania w cyklach powtarzalnych, co sprzyja stabilnej jakości odkładania i pobierania palet oraz powtarzalności czasów operacji.

Jak wygląda i jak „pracuje wizualnie” Jungheinrich AMC 12 250 ZT w przestrzeni magazynu?

Wózek masztowy tej klasy jest projektowany z myślą o czytelności w środowisku przemysłowym: bryła jest zwarta, a pion masztu buduje wyraźną linię roboczą, która porządkuje strefę podnoszenia. Dominują powierzchnie o charakterze użytkowym – gładkie, łatwe do czyszczenia okładziny oraz elementy konstrukcyjne o wyraźnych krawędziach, typowe dla sprzętu magazynowego eksploatowanego w kontakcie z paletami i regałami, a także z innymi nośnikami ładunku. W odbiorze materiałowym istotne są kontrasty między elementami nośnymi a osłonami. Metalowe komponenty masztu i wideł mają techniczny, narzędziowy wygląd, a ich faktura jest podporządkowana odporności na ścieranie i uderzenia. Z perspektywy organizacji stanowiska pracy znaczenie ma także wizualna separacja stref: obszar podnoszenia, prowadzenie ładunku oraz przestrzeń manewru pozostają czytelne, co wspiera bezpieczną komunikację w hali i ogranicza liczbę niepewnych ruchów przy odkładaniu towaru. Dodatkowo wyraźne zarysowanie konturów wózka ułatwia operatorowi ocenę odległości względem regałów, ramp i innych przeszkód.

Jak dobrać wózek z masztem 2500 mm do regałów, palet i ograniczeń przestrzennych?

Maszt 2500 mm jest wybierany wtedy, gdy celem jest składowanie na poziomach, które realnie występują w obiekcie, bez przewymiarowania urządzenia. W praktyce dobór powinien uwzględniać wysokość belek regałowych, prześwity, wymagany zapas na bezpieczne manewrowanie oraz sposób formowania jednostki ładunkowej (wysokość palety z towarem, typ palety, stan opakowania). Dobrze dobrana wysokość podnoszenia skraca czas operacji, ponieważ nie wymusza dodatkowych korekt i ogranicza zbędne ruchy masztu, a także zmniejsza obciążenie operatora. Równie ważne są warunki przejazdu: szerokość korytarzy, promienie skrętu w newralgicznych punktach oraz jakość posadzki. Wózek masztowy o udźwigu 1200 kg często trafia do miejsc, gdzie priorytetem jest płynność manewrów i praca blisko regału. Przy planowaniu warto zestawić parametry ładunku z organizacją trasy: inne wymagania występują przy dowożeniu palet do strefy odkładczej, a inne przy częstych nawrotach w wąskich przejściach oraz przy obsłudze ramp załadunkowych. Jeśli w filtrach na naszej stronie dostępne są warianty wyposażenia, można porównać konfiguracje pod kątem wysokości podnoszenia, typu masztu oraz zasilania. Dla spójności floty zalecane jest ujednolicenie standardu ładowania i procedur serwisowych, szczególnie gdy urządzenie ma pracować w cyklach intensywnych lub w kilku strefach obiektu. Warto również zwrócić uwagę na zgodność parametrów wózka z istniejącą infrastrukturą magazynową, taką jak systemy regałowe, bramy, doki i ciągi komunikacyjne, aby uniknąć ograniczeń w późniejszej eksploatacji.